钣金切割机像设计工具吗？

折弯是利用钣金切割机的压力，使材料发生塑性变形，形成具有一定角度和曲率的形状的一种冲压工艺。常用的折弯有V型折弯、Z型折弯、背压折弯等。

弯头高度

钣金的折弯高度至少为钣金厚度的2倍加上折弯半径，即H”2t+R。钣金折弯高度太低，折弯时容易变形扭曲，不易获得理想的形状和尺寸。

折弯为斜边时，原设计中最容易因折弯高度太小而造成折弯扭曲变形，由于最左边的折弯高度太小，折弯质量低，改进后的设计中，可增加左折弯高度或去掉折弯高度小的部分，使钣金折弯时不发生扭曲变形，折弯质量高。

弯曲半径

为保证弯曲强度，弯曲半径应大于材料的最小弯曲半径。钣金切割机的折弯半径并不是越大越好，半径越大折弯回弹越大，折弯角度和折弯高度越不容易控制，所以钣金折弯半径需要合理。钣金模具厂家倾向于将折弯半径设为0，这样折弯后半径不易回弹，折弯高度和折弯角度的大小也更容易控制。但是，折弯半径为零的折弯很容易造成钣金折弯外侧开裂甚至断裂。同时，钣金的折弯强度相对较低，尤其是较硬的钣金材料，模具上的直角经过一段时间的生产后会逐渐变得光滑，折弯尺寸会变得难以控制。

为了减小折弯力，保证折弯尺寸，钣金模具制造商采用的另一种方法是在折弯工序之前预先增加压接工序。当然，这样的设计会造成折弯强度相对较低，钣金件容易断裂等缺陷。

压接工艺是一种冲压工艺，将材料强制局部挤压，在钣金上挤压出凹槽，以方便折弯，保证折弯精度。

弯曲方向

钣金切割机折弯时应尽可能垂直于金属纤维方向。钣金件平行于金属纤维方向折弯时，钣金件折弯处容易开裂，强度低，易折断。

避免因折弯根部无法压紧材料而导致折弯失败

折弯钣金时，往往因为其他特征太靠近钣金折弯根部而无法折弯，导致无法压料或折弯严重变形。一般来说，折弯根部以上至少2倍的钣金厚度加上折弯半径的距离，在钣金折弯时没有其他阻挡压料的特征。

如果折弯压平位置离钣金折弯根部太近，则折弯失败；如果钣金拔牙距离折弯根部太近，无法进行折弯，则可以将拔牙移离钣金根部；如果因设计要求不能移动拔牙弯曲位置，则可在拔牙对应的弯曲根部增加工艺切口。从而保证折弯顺利进行。

保证折弯间隙，避免折弯干涉

由于钣金折弯公差的存在，需要在钣金切割机运动方向上保证一定的折弯间隙，避免折弯时干涉造成折弯失败。

在原来的设计中，两个折弯之间是没有间隙的，当先折上边，再折右边时，由于钣金折弯公差的存在，右边很可能会干涉到右边折弯过程中的上边，在改进设计中，右侧与上边之间的间隙至少为0.2mm。可以有效避免干扰。

保证抗弯强度

钣金切割机需要保证折弯强度，长而窄的折弯强度低，短而宽的折弯强度高，所以钣金折弯尽可能贴在长边上，同样的功能a弯头，原设计因为弯头贴在相对较短的边上，抗弯强度低，改进设计的弯头贴在较长的边上，抗弯强度高。

减少弯曲工序

的进程越多 钣金切割机，模具成本越高，折弯精度越低，因此钣金设计应尽量减少折弯工序。如图所示，原设计需要对钣金进行两次折弯工序，而在改进设计中，钣金只需一次折弯工序即可同时完成两次折弯。

避免复杂的弯道

钣金折弯工艺越复杂，模具成本越高，折弯精度越低，复杂的折弯可能造成零件材料的浪费。因此，当钣金件有复杂折弯时，可考虑将复杂折弯拆分为两部分，采用拉钉、自铆或点焊等方式组装。

多个弯头上的孔很难对齐

钣金折弯公差较大，尤其是多次折弯，公差的累积使得孔与孔对齐变得困难。

钣金弯曲次数越多，弯曲公差越大。钣金多次折弯很难保证尺寸精度。这就是钣金折弯处的螺丝孔、铆钉孔、自铆孔难以对正的原因。

解决方案

钣金切割机一个折弯上的孔设计成大孔或加长孔，为折弯留出较大公差，增加两个内定位孔，增加模具内定位，降低公差折弯时的钣金，这样才能保证两个折弯上的孔对齐，先折弯再冲孔，可以保证两个孔的尺寸精度，但是这样会增加冲压模具的复杂度，增加模具成本，一般不推荐。